機械零件抗疲勞處理所需原料
鈦
高周疲勞(HCF)–鈦高周疲勞，比較了高性能歐洲賽車上所用的鈦合金連桿之疲勞屬性。通過拋丸/噴丸強化，鈦合金連桿比鋼制連桿，重量減輕了40%而疲勞極限則增加了20%。肽材料低周疲勞(LCF)最常見的應用是對于旋轉渦輪發動機零件(如渦輪盤、轉子、軸)，這些零件在拋丸/噴丸強化后能提高耐用性。每一次的起飛和降落視為一個循環次數。
    低周疲勞(LCF)–高周疲勞斷裂失效與低應力水平相關，低周疲勞斷裂失效與高應力水平相關。
    對一個旋轉發動機零件上的燕尾槽進行拋丸/噴丸強化后的結果。有2條未經強化的基準載荷曲線。使用了拋丸/噴丸強化后，循環疲勞曲線明顯改善。

鎂
鎂合金通常不需要進行抗疲勞處理。但如果考慮到降低重量，改善零件強-重比的時，利用拋丸/噴丸強化能提高零件25-35%的疲勞強度。
粉末冶金
合理的強化能延長合金燒結鋼耐疲勞極限22%。汽車零件如齒輪、連桿是粉末冶金材質進行強化的典型應用，特別對于高密度的粉末冶金鍛造件，強化以提高疲勞屬性非常有效。通過拋丸/噴丸強化，使表面致密化，能極大地提高疲勞極限度，特別適用于長期處于彎曲疲勞服役條件下的零件。

滲碳鋼
滲碳和滲氮都是熱處理過程，能讓鋼表面具有非常高的硬度。通常在55~62 HRC。滲碳鋼強化的好處在于：
在~200 KSI(1379 MPA)或更高的高應力水平下，能提供卓越的疲勞屬性 減少表面晶格間因氧化而造成滲碳異常情況
對于完全滲碳和滲氮處理過的零件，要取得最佳的抗疲勞屬性，建議使用硬度為55-62 HRC的丸料。

脫碳鋼
脫碳是在熱處理過程，鐵合金表面碳含量減少。脫碳會降低高強度鋼(240 KSI, 1650 MPA或以上)的疲勞強度70-80%；能降低低強度鋼(2140-150 KSI, 965-1030 MPA)的疲勞強度45-55%。脫碳對于疲勞屬性的破壞力與脫碳層深度并無特別的關系。脫碳層在0.003英寸深度，其破壞力與0.030英寸深度是一樣的。
    強化工藝被證實為一種有效的方法，能恢復大部分由于脫碳過程損失的疲勞強度。因為多數零件的脫碳層不容易確定，所以當懷疑零件有脫碳情況時，建議對其進行強化處理以確保零件完好的抗疲勞屬性。如果一個高硬度(58+ HRC)齒輪在強化后，表面呈現異常的嚴重凹陷，這可能被懷疑有脫碳存在。脫碳還經常伴有殘余奧氏體的不良冶金狀態。通過冷加工的拋丸/噴丸強化，能減少殘余奧氏體百分比。

奧貝球鐵
改善過的奧貝球鐵在一些工程領域，能替代鑄鋼、鑄件、焊接件。它具有優良強重比和耐磨性。奧貝球鐵在某些高強度應用條件下，也能取代鋁，它的密度是鋁的2.5倍，而強度則是鋁的3倍以上。通過拋丸/噴丸強化，該材料的彎曲疲勞強度還能提高75%。某些等級的奧貝球鐵經強化后，能媲比用于齒輪制造的滲碳鋼。

鑄鐵
近年來，球墨鑄鐵件的需求逐年增加，因為它具有相對較高的抗疲勞載荷性能。球墨鑄鐵件通常是沒經過機加工，用于需承受載荷應力工作狀況下。鑄件表面存在的缺陷，如氣孔、浮渣、片狀石墨等都會相當程度地減低未經機加工的珠光體球鐵疲勞屬性。根據鑄鐵件表面的缺陷狀況，零件疲勞極限嚴重的，會降低40%之多。
     拋丸/噴丸強化能改善表面存在小缺陷的鑄鐵件之疲勞屬性。比如，柴油機缸體內襯護板件。在試驗中使用了最大的強化強度，疲勞極限低于完全機加工過的零件樣本疲勞極限6%左右。如果沒有經過強化，疲勞極限低于完全機加工過的零件樣本疲勞極限20%。此外，從外觀看，經過強化的鑄鐵件表面呈現拋光效果，光澤、光滑。

鋁合金
傳統的高強度鋁合金(2000系列和7000系列)由于其具有高強重比，早已普遍應用在航空領域。以下一些鋁合金材料在航空/航天制造業方面的應用也逐漸增加，拋丸/噴丸強化工藝對其也具有很好的效果：
    鋁鋰合金(AL-LI) 等向性金屬基復合材料(MMC) 鑄鋁(AL-SI)

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